Энергозатраты в сыроделии: как снизить расходы?

Сыроделие – один из самых энергоемких процессов в пищевой промышленности. Основные этапы производства (нагрев молока, пастеризация, охлаждение, созревание сыра) требуют значительных энергетических ресурсов. В условиях роста тарифов на электроэнергию оптимизация энергопотребления становится критически важной для рентабельности производства.

Основные энергозатраты в сыродельном производстве

1. Нагрев молока и воды (до 70% затрат)
   • Пастеризация (нагрев до 72–76°C)
   • Подготовка воды для формования сыра
   • Подготовка воды для мойки оборудования
   • Нагрев сыворотки для дальнейшей переработки
2. Охлаждение (до 20% затрат)
   • Охлаждение сырного зерна после варки
   • Поддержание температуры в камерах созревания (10–14°C)
   • Хранение готовой продукции
3. Вентиляция и осушение камер созревания (до 5% затрат)
   • Поддержание влажности 85–90%
   • Удаление избыточной влаги для предотвращения плесени
4. Вспомогательные процессы (5% затрат)
   • Работа насосов, транспортеров, упаковочных линий
   • Освещение и вентиляция производственных помещений

Решения CASARO для энергоэффективности сыродельного производства

Фабрика Казаро предлагает технологические решения, которые позволяют пищевому предприятию снизить энергозатраты и эксплуатационные расходы, а также повысить производительность.

Сыроизготовитель с «панельной» рубашкой

— «Панельная» рубашка. Максимальная температура нагрева рубашки 110 градусов. Охлаждение проточной водой или от генератора ледяной воды (ГЛВ);
— Электрический нагрев. Возможность нагрева от газа, дизеля, пара;
— Автоматическое управление.

Благодаря «панельной» рубашке сыроварни время на нагрев и охлаждение сокращается до 30%, а энергозатраты уменьшаются до 25% (по сравнению с емкостными рубашками и теплообменниками типа штрипс).

На производство тепла и охлаждение приходится основная доля затрат на электроэнергию, поэтому снижение этих затрат является огромным стимулом для производителей сыра. Замена традиционных нагревателей (ТЭНов) на энергоэффективные альтернативы обеспечит существенную выгоду. 

Станция подготовки горячей воды (СПГВ)

— Работает на газе, дизеле или паре – в 2–3 раза дешевле электричества;
— Быстрый нагрев (от 20 до 110 град. С за 20 мин);
— Автоматическое поддержание температуры.

Сыроизготовитель, работая в паре со станцией подготовки горячей воды при температуре теплоносителя до 110°C, обеспечивает не только равномерное и точное поддержание температуры, но и способен за 1 час произвести емкостную пастеризацию продукта.

Пример расчета окупаемости СПГВ от газа по сравнению с электрической сыроварней

Дано: Сыроизготовитель 1000л, 2 варки в день.

Электроэнергия 86-100 кВт. СПГВ (c резервным котлом) 100 кВтx2.

Энергоресурс	Расход	Цена	Сумма за 1 варку	Сумма за 2 варки
Электроэнергия	90 кВт/ч	8-12 руб	720-1080 руб	1440-2160 руб
Газ	11 м3/ч	7-11 руб	77-121 руб	154-242 руб

Очевидно, что ежедневная экономия составляет 1 300-2 000 руб.
При 6-дневной рабочей неделе экономия в год составляет 390 000 – 600 000 руб.
При цене СПГВ 100кВтx2 (с резервным котлом) 1 670 000 руб срок окупаемости – 2,8-4 года.

Генератор ледяной воды (ГЛВ)

— Температура охлажденной воды – 0,5 C;
— Автоматическое поддержание температуры.

Генератор аккумулирует лед и холодную воду для охлаждения различных жидкостей в емкостях с «панельной» рубашкой и системах охлаждения с теплообменником.

Использование ГЛВ совместно с сыроизготовителем сокращает время на охлаждение продукта, за счет большей разницы температур между охлаждаемой средой и охлаждающей жидкостью по сравнению с водопроводной водой.  

Выводы

Снижение энергозатрат в сыроделии – это не только экономия, но и повышение конкурентоспособности. Внедрение современных технологий и использование альтернативных источников энергии позволяют сократить расходы на 30-50% без ущерба для качества продукта.

Фабрика «Казаро» предлагает комплексные решения по проектированию и изготовлению оборудования для промышленного производства сыра и переработки молока. Интересно узнать, какие решения подойдут именно вам?

Звоните 8 (800) 700-93-01 – поможем оптимизировать производство!